臺灣地區(qū)最大的水泥集團希望未來10年內非水泥業(yè)務占比能達到30%。

  臺灣水泥集團2004年進入大陸水泥市場之時，正值市場高速發(fā)展期。但近幾年在產能過剩和環(huán)保監(jiān)管的雙重挑戰(zhàn)下，水泥市場的增長開始趨緩。

  2015年，水泥需求呈現了24年來首次大幅負增長，全年水泥產量23.48億噸，比2014年減少1.3億噸水泥，全年需求同比增速下滑預計超過5%。2016年及今年1-5月穩(wěn)住，沒有繼續(xù)下滑。

  臺泥資深副總黃健強認為，未來3-5年大陸市場可能維持高需求的水平，接下來有可能慢慢往下掉。增長不可持續(xù)，但鑒于大陸經濟增長仍有相當大的潛力，加上“一帶一路”等的帶動，黃健強認為，大陸水泥市場仍會保持相當大的需求。

  這對于優(yōu)質或大型水泥廠來說基本是有利的，特別是今年水泥去產能的方法，從錯峰生產這樣的權宜之計轉向用綜合標準倒逼落后產能退出。

  工信部等16個部門聯合制定的《關于利用綜合標準依法依規(guī)推動落后產能退出的指導意見》提出，要以水泥等行業(yè)為重點，通過完善綜合標準體系，嚴格常態(tài)化執(zhí)法和強制性標準實施，促使一批能耗、環(huán)保、安全、技術達不到標準和生產不合格產品或淘汰類產能(即落后產能)，依法依規(guī)關停退出。

  發(fā)達國家的水泥業(yè)發(fā)展正是如此。水泥企業(yè)數量減少，行業(yè)集中度高，而行業(yè)的環(huán)保、能耗等標準越來越嚴，能存活下來的基本都是高標準的大型企業(yè)。

  發(fā)展水泥業(yè)務同時兼顧環(huán)保，臺泥花蓮和平廠就是一個實例。這是一個水泥廠、發(fā)電廠、工業(yè)港“三合一”項目，投資約700億新臺幣。項目于上世紀90年代規(guī)劃，2000年起陸續(xù)開始運轉，至今尚未完全收回投資。

  為保護山體景觀，采用成本更高的豎井開采石灰石，經管道運至水泥廠。水泥廠產生的石灰石供電廠用于脫硫，電廠的煤灰和石膏用作水泥原料，這些物料全都通過密閉式管道運輸，減少柴油消耗、揚塵和噪音。兩個工廠所需煤炭及水泥廠原料通過工業(yè)港送入，水泥成品也經由工業(yè)港外送，水運成本較陸運更加低廉。整個項目是水泥業(yè)難得的循環(huán)經濟范例，出廠物僅有水泥、電和二氧化碳。

  和平廠因其特殊的地理位置、巨額投資難以復制，但背后的循環(huán)經濟思想當是未來水泥業(yè)發(fā)展的趨勢。

  資源化利用大量的各種廢棄物，是水泥企業(yè)在循環(huán)經濟體系中能夠做到的。中國水泥協會高級顧問高長明就曾撰文指出，粘土質和石灰質的廢棄物，水泥工業(yè)可以利用其中的鈣硅鋁鐵等元素用作生產熟料的替代原料，例如電石渣、赤泥、礦渣、爐渣、粉煤灰等。

  而高溫水泥窯則可用來協同處置廢棄物。只要在水泥廠增設廢棄物預處理設施即可，還不會影響熟料生產。垃圾焚燒發(fā)電廠每年產生的數百萬噸飛灰和爐渣就可如此處理，能解決二惡英和重金屬問題。比如金隅(375元/噸，0%)集團的北京昌平水泥廠，已獲得焚燒20多種危廢的許可證。

  此外，水泥業(yè)的碳排放問題亦不可忽視。據業(yè)內人士介紹，每生產1噸水泥約排放400千克二氧化碳，水泥業(yè)二氧化碳排放量約占全球人為二氧化碳排放量的5%。在國家發(fā)改委設定的全國碳市場初期納入的八大行業(yè)中，水泥就是其一。

  在2015年巴黎氣候峰會上，德國海德堡水泥集團就同其他16家水泥制造商承諾在2030年前實現水泥生產的去碳化。據悉，這項努力將帶動全球二氧化碳排放降低10%。

  除了前述用替代原料來生產熟料，辦法還包括利用最好的技術生產熟料，盡可能降低用電量，使用廢物提取的燃料來替代煤炭等碳排放量高的礦物燃料等。

  在減少生產過程中產生的二氧化碳外，還可以研發(fā)碳捕捉(CCS)技術。不過大陸的CCS試驗多集中于石油、電力等行業(yè)。